انجمن علمی ریخته گری ایرانپژوهشنامه ریخته گری2588-53679220251122Investigation and Determining the Temperature of the α2 to α Transformation During Hot Deformation of Ti-48Al-2Cr-2Nb Intermetallicبررسی و تعیین دمای وقوع استحاله 2 α به α حین تغییرشکل داغ فشاری ترکیب بین فلزی Ti-48Al-2Cr-2Nb859122218810.22034/frj.2025.481523.1201FAحسینرضاییدانشجوی دکترای مهندسی مواد، مجتمع دانشگاهی مواد و فناوریهای ساخت، دانشگاه صنعتی مالک اشتر0000-0003-4031-4963مریممرکباتیدانشیار، مجتمع داشنگاهی مواد و فناوری های ساخت، داشنگاه صنعتی مالک اشتر، تهران، ایران0000-0001-5006-2822امیرمومنیدانشیار، دانشکده متالورژی و مهندسی مواد، دانشگاه صنعتی همدانJournal Article20241002The aim of the present study is to investigate the occurrence of the α<sub>2</sub> to α phase transformation during hot compressive deformation of Ti-48Al-2Cr-2Nb intermetallic. To this end, hot compression tests were performed on samples of the intermetallic at temperatures of 1000, 1050, 1100, and 1150°C, with a constant strain rate of 0.01 s⁻¹. After hot deformation at 1000 and 1050°C, tall peaks of the γ phase, along with relatively shorter peaks of the α2 phase, were observed in the X-ray diffraction analysis results. With the increase in deformation temperature to 1100 and 1150°C, the α<sub>2</sub> phase peaks disappeared, and peaks of the α phase emerged. After hot deformation at 1000 and 1050°C, bent and broken lamellae, along with some recrystallized grains, were observed in the microstructure. However, with the increase in hot deformation temperature to 1100°C, the onset of transformation led to the decomposition of the α2 phase, creating decomposed regions rich in the γ phase, thus increasing the amount of this phase in the microstructure. Therefore, based on the above results, it can be concluded that the ordering transformation begins in the temperature range of 1050 to 1100°C and completes in the range of 1100 to 1150°C.هدف از پژوهش حاضر بررسی وقوع استحاله 2 α به α حین تغییرشکل داغ فشاری ترکیب بین فلزی Ti-48Al-2Cr-2Nb میباشد. به همین منظور آزمون فشار داغ نمونههای ترکیب بین فلزی فوق در دماهای 1000، 1050، 1100 و 1150 درجه سانتیگراد و نرخ کرنش ثابت 01/0 بر ثانیه انجام شد. پس از تغییرشکل داغ در دماهای 1000 و 1050 درجه سانتیگراد، پیکهای بلند فاز γ به همراه پیکهای نسبتا کوتاه فاز α2 در نتایج آنالیز تفرق اشعه ایکس مشاهده شد. با افزایش دمای تغییرشکل به 1100 و 1150 درجه سانتیگراد، پیکهای فاز α2 از بین رفته و پیکهای فاز α پدیدار گردید. پس از تغییرشکل داغ در دماهای1000 و 1050 درجه سانتیگراد، لایههای خمیده و شکسته شده به همراه تعدادی دانه تبلور مجدد یافته در ساختار مشاهده شد، درحالیکه با افزایش دمای تغییرشکل داغ به 1100 درجه سانتیگراد، آغاز استحاله سبب تجزیه فاز α2 و ایجاد نواحی تجزیه شده غنی از γ و در نتیجه افزایش میزان این فاز در ساختار گردید. لذا بر اساس نتایج فوق میتوان نتیجه گرفت که استحاله منظم شدن در محدوده دمایی 1050 تا 1100 درجه سانتیگراد آغاز و در محدوده دمایی 1100 تا 1150 درجه سانتیگراد تکمیل شده است.https://www.foundingjournal.ir/article_222188_0fa09af92acf1f84cb409d26a9633e4d.pdfانجمن علمی ریخته گری ایرانپژوهشنامه ریخته گری2588-53679220251122Thermal Simulation of Laser Cladding Process of High Entropy Alloy TiNiCrMoW-ZrB2 Coating on IN738 Superalloyشبیه سازی حرارتی فرایند روکشکاری لیزری پوشش آلیاژ آنتروپی بالا TiNiCrMoW-ZrB2 روی سوپرآلیاژIN7389310323414910.22034/frj.2025.556115.1214FAحسندرگیدانشجوی دکترای تخصصی، گروه مهندسی مواد، دانشگاه بین المللی امام خمینی (ره)، قزوین، ایرانرضاتقی ابادیدانشیار، گروه مهندسی مواد، دانشگاه بین المللی امام خمینی (ره)، قزوین، ایرانمرتضیثقفی یزدیدانشیار، گروه مهندسی مواد، دانشگاه بین المللی امام خمینی (ره)، قزوین، ایرانمرتضیطاهریدکترای مهندسی مواد، دانشگاه بین المللی امام خمینی (ره)، قزوین، ایرانوایراویگنش رامالینگاماستادیار، دانشکده مهندسی مکانیک، دانشگاه مهندسی آمیرتا، آمیرتا ویشوا ویدیاپیتهام، کویمباتور 641112، هندوستانJournal ArticleIn this paper, the laser cladding of high entropy alloy TiNiCrMoW-ZrB<sub>2</sub> coating on Inconel 738 (IN738) superalloy was numerically simulated using Sysweld software. The aim was to accurately predict the temperature field, temperature gradients, molten pool dimensions, and investigate the effect of process parameters such as laser power, scanning speed, and powder feed rate. The 3D finite element model designed by considering conductive, convective, and radiative heat transfer was able to reproduce the thermal behavior of the process with high accuracy. In numerical modeling, a Gaussian heat source with an elliptical power distribution was used to accurately represent the laser beam, and boundary conditions including conduction in the substrate, surface convection, and thermal radiation to the environment were applied to reproduce the real heat transfer behavior in the simulation process. The simulation results showed that increasing the laser power and decreasing the scanning speed led to an increase in the molten pool temperature, improved melting, and metallurgical bonding to the substrate. Comparison of numerical data with experimental results obtained from thermocouple measurements showed very good agreement, which confirms the accuracy of the model. Overall, the use of thermal simulation is an effective method to optimize process parameters, reduce costs, and gain a deeper understanding of the thermal and microstructural behavior of high-entropy alloys in laser cladding.<span lang="FA">در این مقاله، فرآیند روکشکاری لیزری پوشش از جنس آلیاژ آنتروپی بالای </span><span dir="LTR">TiNiCrMoW-ZrB2</span><span lang="FA"> روی سوپرآلیاژ اینکونل 738 (</span><span dir="LTR">IN738</span><span lang="FA">) بهصورت عددی و با استفاده از نرمافزار </span><span dir="LTR">Sysweld</span><span lang="FA"> شبیهسازی شده است. هدف از این مطالعه، پیشبینی دقیق میدان دما، گرادیانهای دمایی، ابعاد حوضچه مذاب و بررسی تأثیر پارامترهای فرآیند مانند توان لیزر، سرعت روبش و نرخ تغذیه پودر است. مدل اجزای محدود سهبعدی طراحیشده با در نظر گرفتن انتقال حرارت رسانشی، همرفتی و تابشی، توانست رفتار حرارتی فرآیند را با دقت بالا بازتولید کند. در مدلسازی عددی، از منبع حرارتی گاوسی با توزیع توان بیضوی برای بازنمایی دقیق پرتو لیزر استفاده شد و شرایط مرزی شامل رسانش در زیرلایه، همرفت سطحی و تابش حرارتی به محیط اعمال گردید تا رفتار واقعی انتقال حرارت در فرآیند شبیهسازی بازتولید شود. نتایج شبیهسازی نشان داد افزایش توان لیزر و کاهش سرعت روبش منجر به افزایش دمای حوضچه مذاب، بهبود ذوب و چسبندگی متالورژیکی میشود. مقایسهی دادههای عددی با نتایج تجربی حاصل از اندازهگیری ترموکوپلها همخوانی بسیار خوبی داشت که صحت مدل را تأیید میکند. در مجموع، استفاده از شبیهسازی حرارتی روشی مؤثر برای بهینهسازی پارامترهای فرآیند، کاهش هزینهها و درک عمیقتر از رفتار حرارتی و ریزساختاری آلیاژهای آنتروپی بالا در روکشکاری لیزری به شمار میرود.</span>https://www.foundingjournal.ir/article_234149_74fb0064ffaae837e779b4a9d52a1b7c.pdfانجمن علمی ریخته گری ایرانپژوهشنامه ریخته گری2588-53679220251122Numerical Analysis of the Effects of Squeeze Casting Variables on the Interfacial Microstructure of Aluminum/Copper Bimetal with a Regular 3D Lattice Structureتحلیل عددی اثرات متغیرهای ریختهگری کوبشی بر ریزساختار فصل مشترک دوفلزی آلومینیم/مس با ساختار شبکهای سه بعدی منظم10512023510810.22034/frj.2025.547148.1210FAسیدعباسحصاصیدانشجوی دکتری، دانشکده مهندسی مواد و صنایع دانشگاه صنعتی نوشیروانی بابلمجیدعباسیدانشیار دانشکده مهندسی مواد و صنایع، دانشگاه صنعتی نوشیروانی بابل0000-0003-0758-9949سیدجمالحسینی پوراستاد، دانشکده مهندسی مواد و صنایع، دانشگاه صنعتی نوشیروانی بابلJournal Article20250915In this paper, the microstructural characteristics of the bimetallic interface of aluminum with copper precursor with a regular three-dimensional lattice structure produced by the squeeze casting method have been numerically analyzed. For this purpose, the effects of three process variables: copper lattice cell wall thickness (precursor thickness) between 0.75 and 1.25 mm, molten aluminum pouring temperature between 720 and 760 °C, and squeeze pressure between 50 and 100 MPa on three microstructural characteristics: interface thickness, eutectic cell thickness, and ϴ phase thickness have been investigated. The L15 matrix was used to design the experiment, with all three independent variables located at three levels with the same variation interval. Numerical analyses of regression and variance, and main and interaction effects functions using surface diagrams were used. The microstructure of the interface was examined by optical and electron microscopes equipped with image processors and EDS. Microscopic observations showed that the microstructure of the bimetallic interfacial layer consists of four layers of pure copper, ϴ phase, α+ϴ eutectic and alpha aluminum phase, whose thickness is affected by the three variables under study. Also, the morphology of the ϴ phase in the 0.75 mm thick preform is columnar, in the 1 mm thick preform is a combination of columnar and equiaxed, and in the 1.25 mm thick preform, it is completely equiaxed. The main effects diagram showed that the changes in all three microstructural characters were completely increasing with increasing pouring temperature, and on the contrary, they were decreasing with increasing squeeze pressure and preform thickness. Also, variance evaluations revealed that the thickness of the preform is the most effective factor on the size of the microstructural characteristics of the interfacial layer, with a contribution of more than 75 percent, followed by pouring temperature and pressing pressure. The thicknesses of the interface, eutectic cell, and ϴ phase increased by 24.47%, 20.62%, and 50.54%, respectively, with increasing pouring temperature, and decreased by 18.32%, 20.48%, and 4.31%, respectively, with increasing squeeze pressure, and decreased by 47.26%, 45.21%, and 58.38%, respectively, with increasing precursor thickness.<span dir="RTL" lang="FA">در این مقاله، مشخصههای ریزساختاری فصل مشترک دوفلزی آلومینیم با پیشماده مسی با ساختار شبکهای سهبعدی منظم تولید شده به روش ریختهگری کوبشی، به صورت عددی مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفته است. به این منظور، اثرات سه متغیر فرایندی ضخامت دیواره سلول مشبک مسی (به اختصار ضخامت پیشماده) بین 75/0 تا 25/1 میلیمتر، دمای بارریزی مذاب آلومینیم بین 720 تا 760 درجه سانتیگراد و فشار کوبش بین 50 تا </span>MPa100<span dir="RTL" lang="FA"> بر سه مشخصه ریزساختاری ضخامت فصل مشترک، ضخامت سل یوتکیتیک و ضخامت فاز </span>ϴ<span dir="RTL" lang="FA"> بررسی شده است. برای طراحی آزمایش از ماتریس </span>L15<span dir="RTL" lang="FA">، استفاده شد که هر سه متغیر مستقل در سه سطح با فاصله تغییرات یکسان قرار داشتند. از تحلیلهای عددی رگراسیون و واریانس و توابع اثرات اصلی و متقابل با استفاده از نمودارهای سطحی استفاده شد. ریزساختار فصل مشترک توسط میکروسکوپهای نوری و الکترونی مجهز به پردازشگر تصویر و </span>EDS<span dir="RTL" lang="FA"> بررسی شد. مشاهدههای میکروسکوپی نشان دادند که ریزساختار فصلمشترک دوفلزی از چهار لایه مس خالص، فاز </span>ϴ<span dir="RTL" lang="FA">، یوتکتیک </span>α+ϴ<span dir="RTL" lang="FA"> و فاز آلفا آلومینیم تشکیل شده است که ضخامت آنها متاثر از سه متغیر مورد مطالعه است. همچنین مورفولوژی فاز </span>ϴ<span dir="RTL" lang="FA"> در پیشماده با ضخامت 75/0 میلیمتر به صورت ستونی، در ضخامت 1 میلیمتر به صورت تلفیقی از ستونی و هممحور و در ضخامت 25/1 میلیمتر، به صورت کامل هممحور است. نمودار اثرات اصلی نشان داد که تغییرات هر سه شاخص ریزساختاری با افزایش دمای بارریزی، کاملا افزایشی بوده و در مقابل با افزایش فشار کوبش و ضخامت پیشماده، کاهشی بوده است. همچنین ارزیابیهای واریانس مشخص نمود که ضخامت پیشماده با سهمی بیش از 75 درصد، موثرترین عامل روی اندازه مشخصههای ریزساختاری فصل مشترک است و پس از آن دمای بارریزی و فشار کوبش قرار دارند. ضخامتهای فصل مشترک، سل یوتکتیک و فاز </span>ϴ<span dir="RTL" lang="FA"> با افزایش دمای بارریزی، به ترتیب 47/24%، 62/20% و 54/50% افزایش یافته و با افزایش فشار کوبش، به ترتیب 32/18%، 48/20% و 31/4% کاهش یافته و با افزایش ضخامت جداره پیشماده، به ترتیب به میزان 26/47%، 21/45% و 38/58% کاهش یافته است.</span>https://www.foundingjournal.ir/article_235108_6a661b90128235a97e70a63395175b2e.pdfانجمن علمی ریخته گری ایرانپژوهشنامه ریخته گری2588-53679220251122The Effect of Metallurgical Parameters on Casting Defects of Ductile Ironاثر متغیرهای متالورژیکی بر عیوب ریختگی قطعات چدن نشکن12112923510910.22034/frj.2025.553160.1213FAحسامنورمحمدی عمرانکارشناس ارشد مهندسی مواد، واحد مهندسی ، شرکت فولادین ذوب آمل، آمل، مازندران، ایرانپیمانعمرانیان محمدیاستادیار، گروه مهندسی مواد، شیمی و پلیمر، مرکز آموزش عالی فنی و مهندسی بوئین زهرا، بوئین زهرا، قزوین، ایرانJournal Article20251025In this research, to investigate the effect of metallurgical parameters such as pouring temperature, equivalent carbon and feeding conditions on the metallurgical quality of ductile iron parts (absence of shrinkage hole and cold shut defects), a bell-shaped piece used in the suspension system of automobile parts was used. For this purpose, equivalent carbon from 4.3 to 4.5 wt%, pouring temperature from 1380 to 1440<span>°</span>C and feeding in three conditions of no feeding, closed feeding and open feeding were investigated. In order to reduce the number of experiments, the Taguchi method was used to design the experiments. The results of the experiments showed that equivalent carbon of nearly 4.3 wt%, high pouring temperature for cold shut and low pouring temperature for shrinkage hole defects and the use of open feeding conditions provided the most suitable conditions so that none of the shrinkage hole and cold shut defects were observed under these conditions.<span dir="RTL" lang="FA">در این تحقیق اثر پارامترهای ریختهگری مانند دمای ذوبریزی، کربن معادل و شرایط تغذیهگذاری روی کیفیت متالورژیکی قطعه صنعتی زنگوله (حذف عیوب کشیدگی و سرد جوشی) از جنس چدن نشکن مورد استفاده در سیستم تعلیق خودرو مورد بررسی قرار گرفت. برای این منظور کربن معادل از 3/4 تا 5/4 درصد وزنی، دمای ذوبریزی از 1380 تا 1440 درجه سانتیگراد و تغذیهگذاری در سه شرایط بدون تغذیه، با تغذیه بسته و تغذیه باز مورد بررسی قرار گرفتند. جهت کاهش تعداد آزمایشها از روش تاگوچی برای طراحی آزمایشها استفاده شد. نتایج آزمایشها نشان داد که کربن معادل نزدیک به 3/4 درصد وزنی، دمای ذوبریزی بالا برای سرد جوشی و دمای ذوبریزی پایین برای عیب حفره انقباضی و شرایط استفاده از تغذیه باز مناسبترین شرایط را فراهم کرد به طوری که هیچ کدام از عیوب کشیدگی و سرد جوشی در این شرایط مشاهده نشد. با افزایش دما ذوبریزی از 1380 به</span><span lang="FA"> </span><span dir="RTL" lang="FA">1440 درجه سانتیگراد، تعداد کرههای گرافیتی از 125 به 60 عدد در 1 میلیمتر مربع رسید و اندازه آنها به طور چشمگیری افزایش یافت.</span>https://www.foundingjournal.ir/article_235109_4e43cfc135563cbf7683f582a62f7734.pdfانجمن علمی ریخته گری ایرانپژوهشنامه ریخته گری2588-53679220260604Investigating the Interface Characteristics of Al-A356/ Al15Sn4Si1Mg Bimetal Produced by Centrifugal Casting Methodبررسی خصوصیات فصلمشترک دوفلزی Mg1-Si4-Sn15-Al /Al-A356 تولید شده به روش ریختهگری گریز از مرکز13114423990910.22034/frj.2026.562299.1215FAمجیددانش زادهدانش آموخته کارشناسی ارشد مهندسی مواد - گروه مهندسی مواد و متالورژی دانشگاه حکیم سبزواری، سبزوار، ایران.بهمنکروجیدانشیار گروه مهندسی مواد و متالورژی دانشگاه حکیم سبزواری، سبزوار، ایران.Journal ArticleDuring the production of bimetallic aluminum alloys by centrifugal casting, the presence of aluminium oxide film on the solid surface prevents the achievement of suitable metallurgical bond between two layers. In this study aims to investigate the effect of the second-layer casting conditions were investigated on the properties of the bimetallic joint between the strontium-modified aluminum alloy A356 (first layer) and the Al-15Sn-4Si-1Mg alloy (second layer) using the centrifugal casting method. The temperature of the inner surface of the first layer (566, 530, and 500 °C) and the ratio of the second-layer thickness to the first-layer thickness (0.1, 0.2, and 0.3) were selected as process variables. The microstructure and strength properties of the produced samples were evaluated to characterize the interface between the two layers. Microstructural observations showed that due to the presence of magnesium and tin elements in the second layer alloy, along with centrifugal force, the aluminium oxide layer on the solid surface of A356 was subjected to reduction and rupture. Based on the results of the joint shear strength test, the sample cast at the first layer inner surface temperature of 530 °C and the ratio of 0.2 showed the highest shear strength of 99.40 MPa, and the sample with the first layer inner surface temperature of 500 °C and the ratio of 0.1 showed the lowest shear strength of 41.48 MPa at the joint.درفرایند تولید دوفلزی آلیاژهای آلومینیوم به روش ریختهگری گریز از مرکز وجود لایه اکسید آلومینیوم بر سطح لایه جامد مانع از دستیابی به فصلمشترک با پیوند متالورژیکی مناسب میشود. هدف از این پژوهش بررسی اثر شرایط ریختهگری لایه دوم بر استحکام فصلمشترک دوفلزی آلیاژ آلومینیوم 356A بهسازی شده با استرانسیم به عنوان لایه اول و آلیاژ Mg1-Si4-Sn15-Al به عنوان لایه دوم تولید شده به روش ریختهگری گریز از مرکز است. دمای سطح داخلی لایه اول (566، 530 و 500 درجه سانتیگراد) و نسبت ضخامت لایه دوم به لایه اول (1/0، 2/0 و 3/0) بهعنوان متغیرهای فرآیند انتخاب شدند. نمونههای دوفلزی تولید شده از نظر ریزساختار و خواص مکانیکی فصلمشترک مورد ارزیابی قرار گرفتند. بررسی ریزساختار نمونههای دوفلزی نشان داد که بهدلیل وجود عناصر منیزیم و قلع در آلیاژ لایه دوم به همراه نیروی گریز از مرکز، لایه اکسید آلومینیوم تشکیل شده بر سطح جامد لایه اول در معرض گسیختگی واحیاء قرارگرفته است. براساس نتابج آزمون استحکام برشی فصلمشترک، نمونه ریختهشده دردمای سطح داخلی لایه اول 530 درجه سانتیگراد و نسبت ضخامت لایه دوم به لایه اول 2/0 با 40/99 مگاپاسکال بیشترین استحکام برشی و نمونه با دمای سطح داخلی لایه اول 500 درجه سانتیگراد و نسبت ضخامت لایه دوم به لایه اول 1/0 با 48/41 مگاپاسکال کمترین استحکام برشی را در فصلمشترک نشان دادند.https://www.foundingjournal.ir/article_239909_d9262ce413153d4c06f309eaa3826175.pdf